截至目前，山東華魯恒升化工股份有限公司5萬(wàn)噸/年合成尾氣制乙二醇節能項目自技改完成后，已穩定運行13個(gè)月，日產(chǎn)乙二醇150噸以上，產(chǎn)品質(zhì)量?jì)?yōu)等品率達95%以上，且符合聚酯行業(yè)要求。這個(gè)曾長(cháng)達3年虧損運營(yíng)的項目終于扭虧為盈。這是中國化工報記者從7月6日舉行的中科遠東乙二醇技術(shù)現場(chǎng)考察交流會(huì )上了解到的信息。
據山東華魯恒升乙二醇項目負責人張永昌介紹，該項目于2012年5月建成投產(chǎn)，但裝置開(kāi)開(kāi)停停，極不穩定。自2012年5月投產(chǎn)至2013年3月，乙二醇合計產(chǎn)量?jì)H為1080噸。同時(shí)，各項消耗較高，噸成本高達12052元，產(chǎn)量低、質(zhì)量差，只能進(jìn)入低端市場(chǎng)。談及項目初期存在的問(wèn)題，張永昌說(shuō)：“主要存在四大問(wèn)題，一是流程設計存在缺陷；二是工程化經(jīng)驗不足；三是工藝包數據與實(shí)際運行差距大；四是催化劑產(chǎn)率低。長(cháng)達3年的虧損運營(yíng)，建設部門(mén)和生產(chǎn)部門(mén)承受著(zhù)巨大壓力。”
2014年5月，該項目采用寧波金遠東石化工程技術(shù)有限公司偶聯(lián)和加氫催化劑，對原系統進(jìn)行全面升級改造，重點(diǎn)改造內容為循環(huán)酯化偶聯(lián)系統、加氫系統以及全方位改造EG精餾系統等一系列措施。自2015年5月重新開(kāi)車(chē)至今，項目裝置高負荷連續、穩定、安全運行，產(chǎn)品質(zhì)量?jì)?yōu)等品率達95%以上，已成功運用到聚酯行業(yè)。與此同時(shí)，該項目還引入硝酸還原、尾氣回收等技術(shù)，使化工物料消耗大幅度減少，生產(chǎn)成本進(jìn)一步降低，同時(shí)減少了廢水、廢氣排放量，降低了后續環(huán)保處理費用。
中科院寧波材料技術(shù)與工程研究所研究員項裕橋在接受記者采訪(fǎng)時(shí)說(shuō)，2015年我國乙二醇對外依存度超60%，產(chǎn)能釋放率約為67%。工藝技術(shù)的不完善是造成此種情況的主要原因，這也導致了一些企業(yè)投資過(guò)大，生產(chǎn)成本居高，產(chǎn)品質(zhì)量達不到聚酯行業(yè)要求，沒(méi)有市場(chǎng)競爭優(yōu)勢。即使是一些剛投產(chǎn)或即將投產(chǎn)的企業(yè)，也處于這頗為尷尬的處境。華魯恒升項目建設初期也遇到這種問(wèn)題，但此次華魯恒升的成功技改對其他合成氣制乙二醇企業(yè)有很好的借鑒與示范作用。
另?yè)私猓A魯恒升今年1月啟動(dòng)了50萬(wàn)噸/年乙二醇項目，投資約27億元，目前已進(jìn)入詳細設計階段，預計2017年9月投產(chǎn)。
